CAE53 사출성형기 실린더와 금형 캐비티의 실시간 모니터링을 이용한 사출 성형 공정 비교 분석10 자동차 분야에서 발전은 자동차에서 소요되는 플라스틱 양의 증가와 함께 진행되어 왔다. 자동차의 측면 창, 후면 창이나 대면적 선루프(sunroof) 등에 유리를 대체하여 폴리카보네이트로 성형하는 것은 아직 완성되지 않았지만, 향후에 분명히 발전하게 될 기술이다. 새롭게 개발되는 자동차 모듈들은 대면적 플라스틱 글레이징(glazing)으로 장착될 것이다. 이러한 기술의 장점은 무엇보다도 중량 절감에 있다. 유리를 폴리카보네이트로 대체할 경우 글레이징의 중량은 50%까지 감소된다. 그리고 중량 절감은 연료 소모량을 줄이고 운전 성능을 향상하는데 도움을 준다. 왜냐하면 더 가벼워진 창들은 자동차의 무게 중심을 아래쪽으로 이동시키기 때문이다. 게다가 유리와 비교하여 더 커진 설계 자유도는 경쟁이 심한 시장에서 .. 2022. 7. 13. 사출성형기 실린더와 금형 캐비티의 실시간 모니터링을 이용한 사출 성형 공정 비교 분석9 주목할 점은 사출 공정 동안 압력은 스크루에 의해 게이트에서 제품에 이르기까지, 각 위치에 따라 전달된다. 유동 경로를 따라 용융 수지의 표층부는 냉각되어 고화된다. 이로 인해 압축 과정과 보압 과정 동안 제품 내부에 응력을 형성하는 압력 구배가 나타난다. 이러한 고려에 있어서 중요한 것은 2차원으로 나타낸 압력-체적-온도 선도가 부분적인 정보만을 준다는 것이다. 다시 말하면, 이 선도는 유동 경로를 따라가면서 압력 상태를 설명하고 있지 않는다는 것이다. 그러나 광학 부품의 경우, 광학적 품질 측면에서 유동 경로를 따라 균일한 특성을 보여야 한다. 즉 내부 응력이 없어야 한다. 실제적인 공정 조건을 결정하기 위해서는 압력-체적-온도 선도는 유로 경로를 포함하는 3차원적이어야 한다. 이를 통해 보면 일반적.. 2022. 7. 2. 사출성형기 실린더와 금형 캐비티의 실시간 모니터링을 이용한 사출 성형 공정 비교 분석8 비접촉식 센서를 이용한 광학 렌즈의 공정 모니터링 : 광학 제품의 표면에는 어떠한 자국도 허용되지 않기 때문에, 광학 렌즈의 사출 성형에서 센서를 이용하여 직접 측정을 하는 데는 한계가 있다. 하지만 특별한 측정 기구(dowel)를 이용한 비접촉 방식에 의해서, 품질 모니터링에 가장 중요한 캐비티 내압을 측정할 수 있도록 하였다. 새로운 공정 모니터링 기술을 개발하기 위하여 용융 수지의 유동 경로(flow path)를 압력-체적-온도 선도(pvT diagram)와 연결시켰다. 고품질 광학 부품의 경우에서 품질과 관련된 사항은 타협의 여지가 없다. 다시 말하면, 광학 제품은 매우 높은 품질 수준에서만 생산될 수밖에 없다. 렌즈의 경우, 렌즈의 형상과 표면 상태가 중요한 역할을 하지만, 또한 잔류 응력이나 .. 2022. 7. 1. 사출성형기 실린더와 금형 캐비티의 실시간 모니터링을 이용한 사출 성형 공정 비교 분석7 Relative stiffness는 세 가지의 충격 시험 각 조건 내에서는 모두 게이트 직경의 크기에 관계없이 유사한 크기를 보였다. 반면, 동일한 크기의 게이트 조건에서 비교할 경우, striker의 타격 위치와 clamping ring 직경의 변화에 따라 relative stiffness의 크기는 OI (C40), CI (C40), CI (C80)의 순서로 뚜렷한 차이를 보이고 있다. CI (C80)과 CI (C40)의 각 조건에서 확인할 수 있듯이 충격 거동은 게이트 직경의 변화에 관계없이 일정한 relative stiffness를 유지하면서 최대 충격 강도에서 차이를 보이고 있다. 이러한 결과는 게이트 직경의 변화에 따라 불균일하게 형성되는 시편 표면의 상태(뭉침 등) 또는 이로 인하여 특정부위에.. 2022. 6. 29. 이전 1 2 3 4 5 ··· 14 다음